安徽晋煤中能化工股份有限公司10万t/a蒽醌法过氧化氢装置自2007年投产以来，日产374.4 t，产量已达到设计能力，但系统存在诸多问题，通过小改小革不断优化装置，使系统实现了长周期、稳产、高产。
改造前系统状况
（1）萃余含量在0.15 g/L左右，萃余偏高，造成后处理工序负荷重，物料消耗增加，系统安全系数降低，系统有效产能降低。
（2）氢化塔的塔盘持液量大，料层较厚，提高流量时系统阻力较大、出液不畅，制约装置产能的提升。
（3）氧化残液不能回收到系统，只能切至残液罐，使系统有效产能降低。
（4）氧化液二分离器容积偏小，分离空间小，氧化液中夹带尾气量大，带入萃取塔后影响塔内浓度梯度的稳定，降低萃取分配系数和萃取效率；同时，氧化液贮槽放空气量大，芳烃、蒽醌、磷酸三辛酯消耗高。
原因分析
（1）工艺指标制定不合理。萃取浓度指标为305~315 g/L，造成萃取塔进出水量波动大，萃取浓度波动大，塔内浓度梯度不稳定，萃取出水浓度高，萃取塔内浓度整体升高，造成萃余高。
（2）分析数据不能正确指导生产。氢化效率分析结果受外界因素影响比较大，为了控制氢化效率在指标范围内，氢化反应温度昼夜相差较大，相差2 ℃，造成从分析数据看氢化效率比较稳定而实际上氢化效率波动较大，影响萃取塔内浓度梯度及进出水量。
（3）氧化液流量调节阀在自动控制下波动范围约20 m3/h，波动频繁造成萃取塔内工况不稳定。
（4）氧化液二分离器分离效果差，氧化液泵出口氧化液夹带气体，进入萃取塔，破坏萃取塔内工况，使萃余增高。
（5）浓缩工艺对27.5%稀品的游离酸、不挥发物、稳定度指标要求较高，若浓品游离酸、不挥发物超标，产品就不合格，因此氧化残液回收至系统满足不了浓缩原料的质量要求时，残液只有切至残液罐。
（6）氢化塔气液分布盘孔径偏小、阻力大，造成顶部持液量大、料层较厚，影响循环工作液流量，制约系统产量提升。
改造措施
1.合理制定工艺指标
（1）调整萃取浓度指标为305~310 g/L，稳定出水，避免萃取塔内浓度梯度因萃取出水波动而遭到破坏。
（2）分析氢化效率时，用空气对氢化液进行完全氧化后再进行分析；氧化效率是用氧化液直接进行分析，受外界因素影响较小，因此生产中主要控制氧化效率，把氢化效率控制作为参考，以减少分析误差对生产指导的偏差。
（3）将氧化液二分离器液位由35%~40%提到48%~55%，氧化液槽液位由30%~35%提到32%~40%，减少氧化液泵出口氧化液夹带气量。
（4）改变氧化残液回收方式：把2#系统的残液回收至1#系统，2#系统生产的稀品为浓缩提供原料，1#系统生产的产品作为稀品出售。改进后，两系统约3 t/d 氧化残液回收至系统，有效保证了系统的高产，且稀品和浓品都能达到合格产品标准。
2.系统优化
（1）氢化塔上塔液体分布盘孔径由8.5 mm扩至9.5 mm。
（2）氧化液分离器B出口原先没有汇集器，分离器空间一定，底部液位不可能控制过高，在一定流速下，液体在分离底部易形成旋涡，造成部分气体带入氧化液贮槽，继而通过氧化液泵进入萃取塔，使萃取塔萃取效果变差，萃余较高。于是在氧化液分离器B增加汇集器，以破除底部旋涡，有效分离液体中的气体，减少氧化液泵带气，避免气体带入萃取塔内。
（3）改造前，萃余水相中含有22.4 g/L双氧水，都直接排放到污水池，造成双氧水不能有效回收利用。改造后，萃余水相中的双氧水回收到氧化液贮槽中，利用氧化液泵重新送进萃取塔内进行二次萃取，增加系统有效产能。
改造效果及效益
（1）2#系统萃余明显降低，由0.15 g/L 左右降至0.09 g/L左右，2#系统产量达到388.8 t/d，实现了改造的预定目标；另外，萃余降低使蒸碱系统的蒸汽消耗也得到了降低。
（2）2套装置生产的稀品基本上能满足浓品原料的质量要求，全年只在年初销售少量残液，减少了工作量，改善了现场环境，同时增加了产量。
（3）改造后，经计算，萃余降低年增效益约65万元，氧化残液回收年增效益约14.4万元，萃余水相中双氧水回收年创效益0.96万元，3项合计年创直接经济效益80多万元。
（4）系统经过优化改造后，残液排放明显减少，萃余水相中双氧水得到有效回收，大幅减少了污水排放，实现了环保生产。