山东临沂恒昌化工科技有限公司10万t/a焦炉煤气、甲醇弛放气制合成氨项目于2011年10月开工建设，2012年9月一次性开车成功，生产出合格的液氨产品。整个项目建设仅仅用了10个月的时间，创造了国内同行业项目建设工期最短并一次性安全开车成功的记录。该套装置的工艺流程是焦炉煤气预处理脱硫脱萘+焦炉煤气、甲醇弛放气变压吸附提氢+脱硫脱氧系统+高压合成，是国内首套纯氢、纯氮制合成氨装置。
通过近半年的不断摸索和完善，公司对装置全流程、各工段逐步进行了挖潜改造。
1.化学水工段改造
原设计为深井泵从水源井将原水送往化学水工段原水箱内，再经原水泵加压至0.15～0.20 MPa后进入多介质过滤器。但在合成氨装置开车后，为了保持全厂多处原水使用点的正常运行，将深井泵压力调至0.30 MPa。原水在到达化学水工段后压力为0.28 MPa，所以，在不开启原水泵的条件下就可以满足多介质过滤器进口压力要求。故决定对原水管线进行改造，在原水箱的补水阀处增配1条近路管至多介质过滤器进口。经此改造后，原水泵不再投用，年节约电费75353.3元。
2.提氢工段改造
来自焦炉煤气、甲醇弛放气提氢装置的氢气和经氮气压缩机加压后的氮气在氢氮混合器中混合后，进入脱硫槽去除硫化物再经过蒸汽加热器加热后进入脱氧槽，脱氧槽内的钯系催化剂在80～100 ℃时具有最大的活性，可以催化去除混合气中的氧气，使氧含量降至10×10-6以下，再经冷却器降温、分离器分离掉水后送往高压机。但在实际运行中发现，脱氧槽内的温度在常温状态下，钯系催化剂的活性依然能保证混合气中氧含量在10×10-6以下，所以完全可以停止使用蒸汽加热器和循环水冷却降温。改造后节约蒸汽65700元，节约循环水136786.8元。
3.合成工段改造
由于PSA提氢系统进口气量波动较大，致使新鲜补充气在6000～11000 m3/h范围内变化。如果废热锅炉给水泵使用工频，则给水泵电机一直保持满负荷运转，致使能耗大大升高。而变频控制系统可以比较准确地根据废热锅炉用水的需求来控制给水泵的输出，以达到节能的目的。同时，变频器的软启动功能可以使水泵的启动电流小；水泵加载时可以因废热锅炉液位的变化而改变电机的转速；当废热锅炉用水很少时，变频控制系统的水泵在轻负荷运行时电机能耗大幅降低。因此对废热锅炉给水泵由工频改成变频。改造后水泵出口压力由原来的1.20 MPa下降到0.74 MPa，能耗也得到降低。用变频控制水泵出口压力时，废热锅炉液位呈现波浪形波动，波动幅度在5 mm以内，后来改成由废热锅炉补水调节阀自动调节液位后，废热锅炉炉液位波动幅度为1 mm，废热锅炉补水效果更好。年节约电费24770.7元，年节电率达到35%，在不到1年的时间内就可以收回投资，节能降耗效果非常显著，证明了废热锅炉给水泵变频改造是成功的。
通过此次对合成氨装置各工段的节能改造，在各项技术指标能达到设计要求的前提下，装置能耗大幅度降低，达到了节能降耗的预期目标，使合成氨生产装置创造出更大的经济效益。