中国平煤神马集团开封东大化工有限公司原有15万t/a离子膜烧碱和3万t/a隔膜烧碱生产装置。按照国家节能减排政策，该公司2010年淘汰了3万t/a隔膜烧碱生产装置，2011年扩建了3万t/a膜极距电解槽烧碱生产装置。一次盐水工段采用“预处理器+凯膜过滤”的精制工艺。随着烧碱生产量的增加，用盐水量由原来设计的120 m3/h增至240 m3/h。由此也产生一些问题。
1.化盐桶在上盐后，中心桶经常有漫盐现象，造成细盐随粗盐进入设备、管道，且由于新电解未进行加酸操作，氯酸盐过高，使氯化钠含量受到影响，为保证指标达到要求，需要调整盐层，控制高度。悬浮盐造成阀门、管道、设备内全是结晶盐，加压备用泵无法正常开启，每次检修时必须停车，待备用泵出口的结晶盐清理后开启，方能检修无法运行的设备，由于设备损坏的不确定性，给检修工作带来极大的不便。
2.预处理上排泥控制阀门开关不好操作。停车检查发现，该蝴蝶阀板处全是结晶盐。由于冬季环境温差大，造成出水口周围、预处理器上部集水槽结盐十分明显，需每周敲击4~5次，而盐掉落到流水槽中沉积下来后，需连续开通排泥，直接影响盐水的正常生产。加压泵的机封弹簧及动环已被盐结死，造成动环不能动，弹簧不能伸缩，使整个机封失去作用。
停车排去预处理器盐水后发现，由加压溶气罐至预处理器的盐水生产主管道全部被细盐堵塞，且预处理器中心桶4/5 被盐结实，盐水出口只剩下一角。
预处理出口DN400阀门蝶板及管壁被盐结晶附着厚度最大达到5 cm，使阀门无法开关，上排泥无法正常进行，管子的可用直径大大降低，直接影响盐水生产。化盐桶壁周围严重结盐，厚度可达50 cm，使化盐桶直径变小，盐水流速增加，夹带的悬浮盐增加。
原因分析：一是原设计按一定比例使用海盐和井盐，现全部为井盐（细盐），且盐水产量超出原设计能力；二是返回盐水中的硫酸根和氯酸根含量高，易形成不溶性结晶盐，堵塞管道。
针对上述状况，采取了如下改造措施。
1.将1台化盐桶由Φ4200 mm/Φ5700 mm×6200 mm改造为Φ6000 mm/Φ7500 mm×6700 mm，化盐桶的中心桶增高300 mm，增加出水溢流圈，使溢出水面找平，底部进水布水管调整。改造加压泵进口管道，使其由前反应器底部抽出改为自其上部抽出，下部增加排泥管，每班定时排泥。设备改造后，化盐桶的用盐由选择性改为自由性。增加1台盐水给料泵，提高盐水供应量。
2.前反应罐出口增加2台加压泵，盐水由前反应罐直接送到后反应罐；增加1台后反应器；增加凯膜过滤器3台。
3.将前反应器搅拌由24 h连续运行改为每2天开启0.5 h。严格控制工艺指标，精心操作，加强日常检查和取样分析。