从严管理、源头控制、依靠科技创新夯实节能降耗基础工作，一直是大庆油田化工集团推进节能节水型企业建设的方法和途径。记者在大庆油田化工集团了解到，今年以来，该集团通过加强管理、堵塞漏洞、实施技改，共计节能6900万t标煤，节约价值400多万元，实现节能4.5%。其中通实施技改项目节能4919 t标煤，占节能总量的71.3%。
大庆油田化工集团现有10万t/a甲醇、20万t/a轻烃分馏等9套装置。为了做好节能降耗工作，该集团成立了节能节水管理委员会，建立了节能节水管理网络。除了搞好装置的日常运行管理之外，今年以来，大庆油田化工集团把节能降耗工作重点放在了技改项目上，力争通过技改来进一步节能降耗。全收率甲醇分离技术、一甲醇装置引风机加装高压变频技术两个项目的实施，使集团实现了节能降耗的目标。
全收率分离技术改造项目是将合成系统原采用的低效率机械重力分离方式改为高收率水洗分离方式，达到提高合成系统产量、降低产品消耗、优化合成系统气体组分、提高合成循环气压缩机功效的目的。项目实施后，平均增产精甲醇10~15 t/d，可增产精甲醇近5000 t/a，可节约天然气500万立方米、电55万千瓦时、蒸汽800 t，节能6900 t标准煤。一甲醇装置引风机加装高压变频技术改造项目实现了转化炉引风机的变频调速控制，在生产负荷出现波动时可随时进行引风机风量的调整，既降低了电能消耗，又延长了电机的使用寿命，保证了装置长周期平稳运行。
此外，该集团还实施了凝气和低温乏汽回收技术改造，解决了装置水和蒸汽的无序排放问题，实现了水和低品位热能的最大限度回收利用。据介绍，该集团还将在甲醇分公司实施凝汽和低温乏汽回收利用改造项目，在轻烃分馏分公司实施锅炉系统余热利用改造项目，并对今年实施的甲醇分公司全收率甲醇分离技术改造等4个项目进行监测、跟踪、评价分析。另外，该集团将对主要耗能装置在生产平稳的情况下进行对标管理，努力挖掘节能潜力，向资源节约型企业目标迈进。