由济南双硝技术开发有限公司与山东华阳迪尔化工有限公司共同开发的酸性水回收处理技术，利用装置本身热源，实现了硝酸工艺酸性水零排放。12万t/a硝酸装置运行1年多来，年创造效益268万元，且折合每万吨硝酸一次性投资仅10万元左右，运行费用低，投资回收期只需6个半月。
据济南双硝技术开发有限公司总经理孙立辉介绍，使用酸性水回收处理技术可以全部回收硝酸生产废水中的硝酸和脱盐水，实现了酸性水零排放。该技术分为硝酸回收和脱盐水回收两道工艺。首先以自身蒸汽为热源，利用水和硝酸沸点不同进行酸汽分离，将大部分10%～12％的酸水加工成稀硝酸产品。剩余0.03%的酸水进入回收工序进一步处理后，达到脱盐水质量标准后，进入吸收塔顶部作为工艺水，多余的水进入循环水池作为循环水使用。这在我国浓硝酸产业技术领域是一个新的突破，不仅使工业水得到充分利用，还优化了循环水的水质。同时，该技术还为硝酸企业降低了生产成本，创造了较好的经济效益，为化工行业的节能减排做出了重要贡献。
目前我国有稀硝酸生产厂70多家，总产能约750万t/a（折100%）。其中浓硝酸生产厂35家，总产能275万t/a，浓硝酸生产90％装置采用硝镁法生产工艺，生产过程中会产生2％左右的酸性水。长期以来，国内酸性水的排放问题一直没有很好的解决方法，除少部分用于稀硝酸吸收回用及生产脱盐水外，大部分都采用加入石子和液碱的中和法处理。以国内平均水平计算，全国浓硝酸企业外排酸性水总量约122万t/a，折合硝酸3.05万t/a，因此造成的经济损失在5000万元以上。