中国石化湖北化肥在努力为湖北省提供优质化肥的同时，坚持每年安排专项资金解决污染物处置和“三废”再利用问题。目前，环境保护设施投入已累计达到1.2亿元。
2006年至2007年6月，在一年的单机调试和联动试生产过程中，由于新装置在建设过程中管道内沉积有焊渣及杂物，必须用高压力的蒸汽进行吹扫，此阶段蒸汽排放比正常生产时的噪声要大，且不能加消音设备，加之新装置建成以来附近居民日渐增多，许多住户与企业厂界只有一路之隔，就使得噪声治理必须以更高的标准来实现。
为消除噪声对周边居民的影响，湖北化肥进行了专项治理。他们从2006年8月开始，投入100多万元，对噪声污染源进行消音，2008年再投入250万元，对噪声源空分厂房进行了整改，采取在空分厂房四周全部用砖封闭，楼板和门作消声处理，顶层增加空间吸声体，在厂房内墙四周安装吸音设备，在两台空气压缩机上安装了可移动的消声屏等方式。主体工程于2008年4月完成，现已投入试运行考核。从试运行情况看，降噪效果非常明显，厂界噪声基本达到国家排放标准。
湖北化肥的煤代油改造，采用以煤为主的混合能源的原料和燃料进行生产。为解决煤在不完全燃烧时会导致硫化氢产生，他们在新装置建设的同时，投资3800万元建设了硫回收装置和尾气洗涤装置。硫磺回收装置采用三级克劳斯法工艺，回收率达到95%以上。硫磺回收装置产生的尾气经尾气洗涤装置处理后，达到了《大气污染物综合技术排放标准》中二级排放。2007年底动力站烟气脱硫系统投用后，为回收尾气中5%的硫化氢废气，他们将硫回收尾气送入动力站烟气脱硫系统，回收制成硫酸铵，并于2008年投用，目前已没有硫化氢废气泄漏。
为杜绝因时间差而产生的污染现象，2007年6月，他们在枝江市环保局的协调下，将硫磺回收装置的燃料由粗煤气改为民用天然气，保证了硫磺回收装置与主装置开车同步进行。从使用天然气作回收装置燃料后，就彻底消除了开车时硫化氢燃烧不充分而出现的废气污染。
湖北化肥动力站原有2台240 t/h的煤锅炉，2000年建成，采用2台三电场静电除尘，除尘系统能满足环保要求。2005年的一段时间，由于煤种原因，除尘效果不如投用初期，排放的烟气中烟尘（系白色细小灰尘）含量有时出现超标现象。2005年10月，他们新建了1台220 t/h的锅炉，按以新带老的原则，将原有2台煤锅炉及新建煤锅炉在静电除尘基础上，增设了布袋除尘系统，并新增了1套氨法烟气脱硫系统。3台锅炉除尘及脱硫系统先后于2007年下半年和2008年5月底全部投用，总投资为6000万元。环保设施投用后，经检测，排放烟气中二氧化硫浓度降至200毫克/标方以下，烟尘浓度低于50毫克/标方，低于国家标放标准。
湖北化肥在解决烟尘超标难题时，采用本企业废氨水作为脱硫吸收剂，使烟气中二氧化硫与氨水反应，实现脱硫并在氧化反应中生成化学肥料硫酸铵。同时，在煤代油装置建设时，新增了1套脱硫装置，从原料气中脱出废气硫进行加工，生产出附属产品硫磺。
湖北化肥锅炉烟气除尘、脱硫系统投用后，除进一步削减二氧化硫的排放量，同时还可回收生产硫氨2.5万 t/a。这些既解决了企业的环保问题，又实现了废弃物的有效利用，不仅创造了经济价值，而且创造了社会价值。