2008年以来，鲁南化肥厂依靠技术进步，狠抓节能降耗，大力发展循环经济，建设生态企业，形成了煤化工生态产业链、炉渣综合利用热电联产生态产业链、精细化工产业链和净化水生态产业链，实现了环境效益和经济效益的双赢。今年以来，工业产值综合能耗、工业产值取水量、合成氨综合能耗等重点考核指标分别降低0.06吨标准煤/ 万元、19立方米/万元、13千克标准煤/吨氨，被评为山东省节能先进企业和全国石油化工行业节水先进单位
煤化工生态产业链。率先在全国引进消化德士古水煤浆加压气化装置并配套采用四项创新技术，由传统的间歇造气过渡到先进的德士古气化，改变并拓宽了合成氨生产的原料路线，采用ＮＨＤ脱硫、脱碳技术，用合成气制合成氨、尿素、甲醇、醋酸，实现了我国洁净煤技术的重大突破，形成了煤化工生态产业链。副产的氧气、氮气、氩气和二氧化碳不再排放，进行液化形成液氧、液氮、液氩和液体二氧化碳系列产品外销。
炉渣综合利用热电联产生态产业链。通过用烟煤和炉渣混合作为燃料，供锅炉生产蒸汽，利用蒸汽发电。锅炉炉渣和锅炉除尘系统所产粉煤灰全部被利用生产粉煤灰砖、加气混凝土板、粉煤灰小型空心砌块等节能环保产品，实现了废渣的零排放，形成了炉渣综合利用热电联产生态产业链。目前达到年产标准砖3500万块、炉渣砌块100万块、加气混凝土板10万立方，年增效益400万元。
精细化工生态产业链。利用合成氨生产过程中产生的含硫化氢废气进行回收深加工，投资5300万元建成一套4000吨/年硫化氢提纯装置，以及一套6000吨/年二甲基亚砜装置，年处理含30％硫化氢废气600万立方米，回收利用硫化氢4000余吨，增加附加值2000余万元。项目采用先进的生产工艺，比目前国内普遍使用的二硫化碳生产法可减少二氧化碳排放约1800吨/年。利用富余稀氨水、二氧化碳和国产氯化钾生产碳酸钾，每年可回收利用废氨水27000余吨，同时富产16000吨氯化铵，减少二氧化碳排放6400吨。
净化水生态产业链。采用世界先进的膜集成处理和低温多效蒸发结合技术，投资1800万元建成废水处理装置，使氯化铵废水由达标排放实现全部回收利用。建设尿素深度水解装置和净化水处理装置，将煤化工生产过程中产生的煤气洗涤废水、氨氮废水、尿素解吸废水等进行综合利用。投资1.21亿元，建成目前全国化肥行业规模最大、工艺最先进的污水处理工程，日处理污水2.6万吨，每年减排废水330万吨、COD 2660吨、氨氮1420吨。处理后的水除了回用以外，还可用来养鱼以及建设观赏性植物园。日前，在净化水厂二级出水池和二沉池放养了几千尾鲤鱼、武昌鱼、黄金鲤、红金鲤等各色各样的鱼苗。